自动化粉剂粉料称重配料系统设备 粉剂配料控制系统设备

自动配料系统工作流程：

1.称重料斗装置了称重传感器，并连接输入到工控机。本系统设计停机时对每套称重料斗进行人工检零，可监视称重料斗归零位是否正常；在连续配料运行过程中进行自动检零，可修正称重料斗的零位变动，确保计量准确度。

2.操作者点击配料运行过程开始后，PLC控制**种物料加料的气动阀、螺杆开启，该种物料徐徐加入称重料斗，计算机实时监测称重计量传感器传送过来的信号，与配方设定的目标值进行比较，当达到设定的配方目标值后PLC控制输出被断开，**种物料加料气动阀、螺杆关闭，待稳定后测得称重料斗和已加入物料的总重，并以此值作为*二种物料加料前的零位。

3.紧接着开始*二种物料的加料过程，如此反复至第二、*三 ，直至全部物料加料完毕。

4.加料过程结束并满足预先设定的全部放料条件，放料过程开始。放料气动阀开，混合料在重力作用下自然流出。系统实时监测称重料斗计量传感器传送过来的信号，当检测到称重料斗总重量恢复到初始零位时，放料阀关闭，放料过程结束，进入混合流程。

5.操作者可预先设定每次投料开启的顺序。

6.系统可记录运种中的罐号，每一种原料的实际加料量，与配方设定目标值的偏差，加料起止时分和加料时间，以及放料起止时分和放料时间等运行数据。通过上位机应用程序，可查询和打印系统运行的原始数据和统计报表。

7.配料系统机组主要由多头螺杆喂料机、破拱装置、输送线、投料仓、升降式计量称、除尘装置、钢平台、提升机、控制系统组成。

8.配料系统的工作流程是:人工将物料利用提升机提升至平台;人工将物料分别放到对应的料仓;设定配方--人工将周转桶放到输送线入口一周转桶定位--喂料机将物料送入周转桶;计量称精确称重一由输送机自动输送到下一单元重复配料-周转桶自动输送到出口，人工收集放标识卡。

自动配料系统特点

1.适应多品种小配量高速度高精度的配料要求。

2.采用一称双料，设备投资低，占地面积小。

3.设备和原料接触的部分均采用不锈钢材料。

4.投料仓装有料位检，存量低于低料位时信号灯亮提醒补料。

5.根据原料特点选配流化装置，促进原料流化顺利出料。

6.配置除尘装置环境清洁，**配料工人健康。

7.可根据原料种类柔性配置，投料仓清理方便，不留残料。

在自动配料系统设计、设备选型和实施过程中遵循以下原则：

1.技术成熟：成熟的控制技术是系统稳定运行的保证， 设计中要尽可能使用经过实践验证的控制技术。

2.通用性：在选型过程中充分考虑设备使用维护及备件购买的方便性，在满足设计要求的情况下尽可能选择通用电气产品。

3.标准性：在选型中使用标准方法， 设备厂商标准产品。

4.可靠性：尽可能的增加异常检测， 系统的容错性，提高系统可靠性； 故障停机时间缩短。

5.扩展性：在满足目前生产工艺的要求前提下， 扩展空间（如增加配料品种等）。

自动配料系统技术参数

适用于单袋配料、单袋混料、单袋包装，每小时能配5-10吨，10-15吨；

配料种类多，可配4-6种物料；

配料精度≤±0.5%，包装精度≤±0.2%

可根据用户生产需要随时更改配方；

具有打印功能，可随时打印报表；

具有现场或远程系统功能，连接有大屏幕显示当前配方；

占地面积小（地上式、半地下式、地下式），耗电低，操作简单，易维护，降低投资成本。